为何印度的制造业，永远赶不上中国？原因其实很简单，印度工厂40%的成本，是开空调交的电费。很多人只知道印度热，但不知道热到什么程度。 在印度北部的哈里亚纳邦，每年四月到十月，白天温度就没下过40℃，六月中旬更是能冲到48℃。柏油马路能晒得粘住鞋底，走一步扯一下；户外的金属护栏更狠，手一摸能烫得人立马缩回去。 这天气里，普通风扇吹出来的风都带着热气，跟吹吹风机似的。工厂要是敢不装空调，流水线工人干不了半小时就中暑倒地，那些精密的电子零件，更是会被高温直接“烤”罢工。 富士康在印度钦奈建的手机组装厂，一开始想省点电费，只装了工业大风扇。结果第一天就有12个工人热到脱水，被紧急送医；流水线上的芯片检测设备也频频报错，造出来的手机合格率直接跌到60%以下。没办法，只能赶紧加装中央空调。 可电费单一到手，工厂负责人直接傻了眼——一条200人的生产线，每天单空调电费就快3万卢比，换算成人民币得2600多块。一个月算下来，光空调就得花7.8万，而这条线一个月的利润也就20万左右，空调开支刚好占了四成。 更麻烦的是，要让车间温度稳定在25℃，空调必须24小时开着，哪怕夜里停工也不敢关。不然第二天一开机，光降温就得等3个小时，整个生产进度都得被拖慢。 上海电气印度分公司的人算过一笔明白账：印度工厂的用电成本，比国内至少翻了一倍。 市政电网的工业电价本来就比中国贵15%，但这还不是最坑的。印度的电网就跟年久失修的老机器似的，说断就断。 上海电气在古尔冈的厂区，每天至少停个三五次电，每次短则几分钟，长则半小时。生产线刚启动，啪一下就停了，造成的损失比电费本身还吓人。 为了不耽误干活，自备柴油发电机成了所有工厂的“标配”。可发电机发电的成本，差不多是市政电价的三倍——一度电成本从5卢比直接涨到14卢比。 有个做纺织印染的老板吐槽，他们厂每个月的电费里，60%都花在了发电机的柴油上，空调本身的耗电反倒成了小头。 高温给制造业挖的“坑”，在精密制造领域里更深。印度班加罗尔的电子产业园里，有家生产汽车传感器的企业，为了让车间温度稳稳保持在22℃，直接装了两套独立空调——一套主力运行，一套备用待命。光这两套空调的钱，就占了建厂总投资的12%。 中国苏州的同类工厂，用的是工业节能空调加余热回收系统，车间规模一样大，每个月的电费只够印度工厂的三分之一。 塔里木乙烷制乙烯项目的节能技术更能说明问题，靠优化换热系统，一个厂每年就能省4万吨标准煤。这种节能本事，印度几乎是空白。 他们的工厂大多还在用几十年前的老空调，耗电多到离谱，可没人愿意花钱改造——连日常电费都快扛不住了，哪儿还有闲钱投在前期技术上。 更让人头疼的是，印度的电力问题从来不是“单点故障”，而是牵一发而动全身的死结。 2012年那场震惊世界的大停电，一下子覆盖了印度一半以上的国土，6亿多人受影响。300多列火车趴在轨道上动不了，新德里地铁全线停摆，工厂更是集体歇业。 事后查出来，印度电力供应的增速，一直赶不上经济发展的速度。用电高峰时，电力缺口常年维持在10%以上，连首都新德里都经常拉闸限电。 这种情况下，工厂不光要给空调交高额电费，还得额外花钱买备用发电机、囤柴油，甚至得专门雇个电工盯着电网。这些附加成本一叠加，制造业的利润直接被压得没多少了。 有数据统计，印度制造业平均利润率也就8%左右，而中国能达到12%，单电力成本这一项，就把差距拉开了一大截。 更关键的是，中国的电网覆盖率和稳定性都是全球顶尖的，2023年全年平均停电时间不到1分钟。这种供电保障，印度想都不敢想——他们不少偏远工业区，至今还有四成工厂用不上稳定的市政电。 印度政府也不是没尝试解决问题，比如推出过“人人有电用”计划，可执行起来全是漏洞。建电网要花大价钱，印度各邦还互相推责任。北部电网缺电缺得着急，南部电网明明有余电，却因为跨区输电能力不够，送不过去。 说到底，制造业拼的是综合成本和稳定性，单是高温带来的电力成本问题，就足够让印度在和中国的竞争中，远远落在后面了。
