从依赖进口到全球产能第一！中国化学突破己二腈技术，欧美巨头慌了 如果说高端制造是中国工业的“筋骨”，那有一种米粒大小的化工原料，就是撑起这副筋骨的“核心基因”——它叫己二腈。 可能很多人没听过这个名字，但新能源汽车的传动轴、高铁的齿轮箱、甚至国产大飞机C919的起落架部件，都离不开它。 直到最近中国化学20万吨/年己二腈装置全面达产的消息传来，咱们才算彻底摆脱了看欧美企业脸色的日子，从90%以上依赖进口的被动局面，一举冲到全球产能第一，这波逆袭让不少欧美化工巨头坐不住了。 己二腈这东西到底有多重要。通俗点说，它就是生产尼龙66的“面粉”，没有好面粉，再厉害的“面包坊”也做不出优质的尼龙66。 而尼龙66这材料堪称“工业多面手”，性能狠得让人惊艳：米粒大的颗粒能拉两公里不断裂，指甲盖大小的制品能扛住一吨压力不变形，阻燃款遇到明火十秒内就能自熄。 小到手机壳、运动鞋，大到航空发动机叶片、航天员太空牵引绳，全靠它撑场面。更关键的是，在高端制造领域，尼龙66的性能几乎没有替代品，这就意味着，谁掌握了己二腈，谁就捏住了聚酰胺产业链的“咽喉”。 过去三十年，这道“咽喉”一直被欧美巨头死死掐着。 全球己二腈的技术和产能，长期被英威达、巴斯夫这几家企业垄断，他们手握上千项核心专利，把技术捂得严严实实，连工艺细节都不外露。 咱们国内没有生产技术，只能高价进口，巅峰时期一吨能被炒到3万美元，差不多是成本价的十倍。更气人的是，人家还搞配额供应，就算你愿意花大价钱，也未必能买到足够的货。 国内做尼龙66的企业常年“吃不饱”，要么压缩产能，要么只能放弃高端市场做低端产品，利润薄得像纸，高端制造的发展处处受制于人。 被卡脖子的滋味不好受，中国化学从2011年就组建团队，立志要啃下己二腈这块“硬骨头”。 要知道，己二腈的生产堪称化工领域的“珠穆朗玛峰”，不仅需要高温高压的苛刻环境，产品纯度还得达到99.99%以上，分离难度极大，副产物处理不好还不环保。欧美企业从五十年代就开始研发，积累了几十年的经验，还放话“中国人十年都搞不出来”。 咱们的科研团队没服软，一扎就是八年。 他们没走欧美常用的老路，选了更适合国内的丁二烯法——用国内产量充足的丁二烯当原料，一步合成己二腈，虽然原料好获取、成本更低，但技术难度直接翻倍，尤其是催化剂的控制，一开始就难住了所有人。 为了攻克难题，团队前后投入上百亿研发资金，科研人员天天泡在实验室和工厂里，光是催化剂配比就反复试验了两千多次，把反应转化率从85%硬生生提到99%；精馏分离系统改了又改，最终把产品纯度稳定在99.995%，比行业标准还高。 2020年5月，天辰齐翔尼龙新材料项目在山东淄博开工，近万人大会战、上千辆工程车昼夜不停，用20个月就完成了同类装置的建设纪录，上演了现实版“愚公移山”。 2022年7月，装置成功开车产出优级品；2023年2月，尼龙66装置也顺利投产；直到2025年底，20万吨/年装置全面达产，72小时满负荷运行考核中各项指标全达标，产品质量一点不比进口的差，成本却直接降了30%。 这波突破带来的改变立竿见影。以前国内尼龙66企业开工率不足50%，现在国产己二腈供应稳定，预计未来三年产能能突破200万吨冲到全球第一。 新能源汽车电池壳体成本降了15%，每辆车能减重50公斤，续航多跑80公里；高铁齿轮箱寿命延长五年，安全性大幅提升。每年能为国内产业链节省350亿元以上成本，还带动了上下游五百多亿投资，创造了两万多个就业岗位。 如今，咱们不仅能满足国内需求，还把基于自主技术的己二胺出口到了国际市场，用自己的技术重新布局全球聚酰胺产业链。 从被卡脖子到全球领跑，己二腈的逆袭不是偶然，是科研人员十年磨一剑的坚守，是企业敢投敢闯的魄力，更是中国制造业不服输、求突破的缩影。这也告诉我们，核心技术买不来、讨不来，只有自己掌握在手里，才能真正挺直中国制造的腰杆。
